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分析橡胶制品硫化产生泡原因及解决措施

  橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的,关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。
  一、原材料因素
  1、原因分析
  ( 1 )天然橡胶水分与挥发份超标准。
  (2)化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。
  ( 3 )钢丝帘线受潮,涂钢丝胶浆未干。
  (4)纤维帘线回潮率高,原线高于2% ,压延前高于1%。
  2、解决措施
  (1)天然橡胶切胶后采取烘胶措施,要按标准控制水分与挥发份,严禁超标,降低原胶中的水分含量。
  (2))化工原料与助剂仓储时增加防潮措施,在梅雨季节与雨季、大雾天气里,要助于运输、仓储、加工等环节,避免原材料受潮,淋湿。配好的原料用塑料盛装投料。
  ( 3 )钢丝帘线在使用前1小时打开包装,保持室内湿度不超标,避免钢丝帘线受潮,钢丝涂胶浆后吹风干躁。
  (4)纤维帘布压延前加热烘干,帘线在进压延机前回潮率低于1%。
  二、半成品部件因素
  1、原因分析
  (1)混炼胶中助剂混炼时分散不均匀。
  ( 2 )混炼温度偏低,水分挥发不净,温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化,或发生焦烧。
  (3)胶料停放的时间不足或没有停放就生产使用。
  (4)胶料热炼不均匀,出型时表面不光滑。
  (5)胶料在开炼机上热炼时,表面包裹着空气,出型胶料有窝藏空气的现象。
  2、解决措施
  (1)优化生产配方,选用易分散型助剂替代现使用的助剂,增加分散剂,均匀剂等加工助剂的应用,提高各种助剂的分散性能。
  (2)混炼胶采用密炼机两段I艺方式生产,一段混炼时提高温度,让原料中的水分与挥发份充分挥发,胶料经过停放再进行二段混炼,温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内,避免焦烧时间短或发生焦烧。
  (3)塑炼、一段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。让助剂充分扩散,提高胶料的均匀性,同时利于在机械作用下应力与应变的恢复。
  (4)胶料热炼要均匀,通过割刀、落盘、捣胶等操作使胶料混炼均匀。采用热炼供胶与出型分开的作业方式,提高出型胶料表面的光滑程度。
  (5)采用挤出工艺挤出胶料,出型胶料表面不会有窝藏空气现象。
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